Пластмасов калъп за вентилатор

Пластмасовият корпус на сешоара, като основен защитен и естетичен компонент на цялото устройство, е отговорен за защитата на вътрешния мотор, нагревателния проводник и други прецизни компоненти. Освен това трябва да вземе предвид комфорта на държане, устойчивостта на висока-температура и естетическата текстура, като същевременно включва функционални структури като отвори за въздух и дупки за копчета. Качеството на пластмасовия корпус пряко влияе върху потребителското изживяване и пазарната конкурентоспособност на продукта. Високо{4}}качественото производство на пластмасовия корпус на сешоара е неделимо от съвместните усилия на три основни процеса: проектиране на матрици, производство на матрици и леене под налягане. Дизайнът на матрицата гарантира прецизността при източника, производствените процеси гарантират качеството на изпълнение, а леенето под налягане завършва процеса на формоване. Тези три аспекта са взаимозависими и никой не може да липсва.

 

I. Ключови моменти от дизайна на матрицата за пластмасов корпус на сешоар

Дизайнът на матрицата е основната предпоставка за гарантиране на качеството на пластмасовата обвивка на сешоара. Тя трябва да е в тясно съответствие с основните характеристики на черупката, които са „лека, неправилна форма, устойчивост на висока-температура и много-функционални отвори“. Фокусът трябва да бъде върху две основни измерения: съвместимост на материалите и структурен дизайн, за да се избегнат предварително дефекти при формоване и да се постави солидна основа за последващи процеси и технологии.

(1) Съвместимост на материалите

Необходимо е да се постигне точно съвпадение между формата и пластмасовия материал на корпуса. Понастоящем индустрията използва основно инженерни пластмаси като PC/ABS сплав, -забавящ горенето ABS и подсилен найлон. Тези материали имат отлична устойчивост на високи -температури (способни да издържат на работни температури от 100–120 градуса), издръжливост, твърдост и течливост при обработка и отговарят на стандарта за забавяне на горенето UL 94 V-0. Те не само могат да отговорят на изискванията за висока температура в близост до нагревателния елемент на корпуса на сешоара и изискванията за структурна здравина по време на задържане, но също така гарантират качеството на външния вид и безопасността на изолацията.

По време на етапа на проектиране е важно да се изчисли точно степента на свиване на избраната пластмаса (например степента на свиване на PC/ABS е 0,5%–0,7%) и разумно да се запази допустимото свиване в комбинация със свойствата на материала. Това може ефективно да избегне дефекти като отклонение в размерите, деформация и следи от свиване след оформянето на черупката, като гарантира, че черупката пасва точно на вътрешния мотор, бутоните и другите компоненти и гарантира гладка вентилация през отворите за всмукване и изпускане на въздух.

Изборът на материала на корпуса на матрицата трябва да вземе предвид както прецизността, така и експлоатационния живот: за производство на средни и малки партиди може да се избере предварително закалена стомана P20; за широкомащабно-масово производство се препоръчва стомана H13 за гореща обработка и трябва да се азотира, за да се подобри значително устойчивостта на износване на кухината и да се удължи експлоатационният живот на матрицата до над 500 000 цикъла на матрицата.

(2) Структурен дизайн

За да се изпълнят изискванията на външната обвивка, като например „ръкохватката и тялото са интегрално оформени без очевидни линии или разлики в стъпките и позициите на отворите са прецизни“, бяха оптимизирани четири основни структури и беше организиран -междуведомствен DFM преглед.

1. Разделителна линия:Строго избягвайте A-равни повърхности и зони за захващане на дръжките. Използвайте наклонена вложка/вдлъбната структура на сърцевината, за да сведете до минимум следите от линиите, разликите в стъпките и светкавиците, като същевременно гарантирате външен вид и плавно отваряне и затваряне.

2. Горещ канал и порта:За предпочитане използвайте скрити порти или точкови порти, като избягвате зоните за външен вид/хват. Имайки предвид неправилната форма на дъгообразното-тяло и дългата дръжка, подредете рационално броя и позицията на затворите, за да осигурите бързо и равномерно запълване на стопилката, да намалите късите изстрели и заваръчните линии и да сведете до минимум отпадъците от материал при леяк.

3. Охлаждане + изхвърляне + вентилация:Каналите за охлаждаща вода са подредени по протежение на формата, с акцент върху укрепването на зоните с неравномерна дебелина на стената като връзката между корпуса и дръжката и изхода за въздух. Изхвърлянето се постига чрез комбинация от ежекторни щифтове и натискащи плочи, като се избягват външни повърхности и функционални отвори. За сложни кухини използвайте вдлъбнати клапани за изваждане от формата / прибиращи се клапани. Дълбочината на вентилационния отвор е 0,02–0,04 mm, а ширината е 4–6 mm, точно поставен в края на потока от стопилка.

4. Резерв за функционални структури:Прецизно проектирайте позициите за формиране на отвора за ключ и входа за въздух, за да осигурите точност на отвора и гладки ръбове, като избягвате вторична обработка по-късно и намалявате разходите.

II. Производствен процес на пластмасова обвивка за сешоар

Производството на матрици е основната стъпка в превръщането на проектните планове в производствени инструменти. Той следва принципите на „прецизна обработка, стандартизирано сглобяване и стриктно отстраняване на грешки“ и взема предвид характеристиките на тънко-стенни, неправилни форми и множество детайли, като контролира точността на всеки процес в три етапа, за да гарантира продължителността на живота и стабилността на формоване на формите.

 

(1) Подготвителна работа

1. Преглед на проектни чертежи + CAE симулация (Moldflow): Проверете пълненето, охлаждането, деформацията и оптимизирайте проектите на порти и водни пътища;

2. Доставяне на материали и предварителна -обработка: Подгответе материалите съгласно спецификациите, извършете обработка за закаляване на стомана H13, за да елиминирате вътрешното напрежение;

3. Избор на стандартни компоненти: Изберете добре{1}}стандартни компоненти на известна марка за водещи щифтове, ежекторни щифтове, пружини, уплътнителни пръстени и т.н., за да осигурите взаимозаменяемост и издръжливост.

 

(2) Прецизна обработка (пълна верига на процеса)

1. CNC фрезоване / CNC груба обработка: Отстранете бързо излишъка, оставяйки 0,3–0,5 mm за фина обработка;

2. Обработка с електроерозионна обработка (EDM): Обработка на сложни кухини, дълбоки кухини, тесни прорези и т.н., които са трудни за достигане от инструменти, за да се осигури точност на контура;

3. Рязане на тел (бавно рязане на тел): Обработвайте високо{1}}прецизни части като плъзгачи и вложки, с контрол на толеранса от ±0,005 mm;

4. Фино шлайфане + полиране: Полирайте повърхността на кухината до ниво SPI A2–A1; полирайте външния вид на повърхността до огледално покритие и извършете матова/релефна обработка върху не-невидими повърхности, ако е необходимо;

5. Термична обработка: Нитридна обработка за стомана H13, с повърхностна твърдост над HV900, за подобряване на устойчивостта на износване;

6. Обработка на компоненти: Самостоятелна обработка и проверка на компоненти като плъзгачи, наклонени направляващи колони, механизми за изхвърляне и др.

 

 

III. Процес на леене под налягане и последваща-обработка

 

(1) Предварителна -обработка на суровината

PC/ABS и -забавящи горенето ABS трябва да се сушат при 80–85 градуса за 2–4 часа, като съдържанието на влага се контролира под 0,02%; подсиленият найлон трябва да се суши при 100–110 градуса за повече от 4 часа, за да се предотврати образуването на мехурчета и сребърни ивици по време на формоването.

 

(2) Контрол на основните параметри на процеса

Параметър категория	Препоръчителен диапазон (главно PC/ABS)	контролна основна точка
температура	Конус 230–250 градуса; Мухъл 70–80 градуса; Температурна разлика По-малка или равна на 5 градуса	Температура на-забавяща пламък форма ABS: 50–70 градуса; конформно охлаждане за укрепване на зони с неравномерна дебелина на стените; машина за затворен-контрол на температурата на матрицата
налягане	Налягане на впръскване: 80–120 MPa (тънко-стенни)/ 60–80 MPa (дебело-стенни); Налягане на задържане: 40–70 MPa (50%–60% от налягането на впръскване); Обратно налягане: 0,5–1,5 MPa	Прекомерният натиск е вероятно да причини издухване-на ръба / вътрешното напрежение е твърде голямо; твърде ниското налягане вероятно ще доведе до къси удари; обратното налягане възпрепятства увличането на въздуха.
时间	Инжектирайте за 3-8 секунди; задръжте натиска за 10-20 секунди; охладете за 15-30 секунди (представляващи 60%-70% от цикъла)	Много{0}}степенно инжектиране: Бавно подаване (30–50 mm/s), умерено пълнене (50–100 mm/s), бавно задържане под налягане (20–30 mm/s)

 

(3) Процедури за последваща-обработка

1. Почистване/изливане на остатъци от порта: Ръчно шлайфане + механично полиране за избягване на повърхностни драскотини;

2. Премахване на вътрешното напрежение: Поставете във фурна при 80–100 градуса за 2–4 часа за изолация, след това бавно охладете до стайна температура, за да предотвратите изкривяване и напукване на по-късен етап;

3. Проверка и повърхностна обработка: След почистване направете цялостна проверка на външния вид (без мехурчета, вдлъбнатини, драскотини) и размерите; ако е необходимо, извършете процеси като боядисване, галванопластика, IMD/INS и т.н., за да подобрите външния вид на текстурата и издръжливостта.

 

IV. Основно резюме и мерки за противодействие на често срещани дефекти

 

(1) Основно резюме

Високо{0}}качественото производство на пластмасовия корпус на сешоара се постига чрез дълбоката синергия на дизайна на формата (двойна прецизност на материалите и структурата), прецизното производство (прецизен контрол през целия процес) и технологията за леене под налягане (затворен-контур на температура/налягане/време). По време на етапа на проектиране CAE симулацията се използва за предварително идентифициране и избягване на дефекти. По време на етапа на производство прецизността на обработката и сглобяването е строго контролирана. По време на етапа на леене под налягане параметрите се контролират прецизно и сушенето на суровината и последващата -обработка се извършват правилно. И трите аспекта са незаменими. Предприятията трябва да комбинират изисквания за партиди, целеви разходи и стандарти за качество и непрекъснато да оптимизират структурата на формата и параметрите на процеса, за да получат предимство в пазарната конкуренция.

 

(2) Таблица за противодействие на бързи дефекти

тип дефект	първопричина	контрамярка
Белези / вдлъбнатини	Неравномерна дебелина на стените, недостатъчно задържане на налягането и неравномерно охлаждане	Оптимизирайте дебелината на стената, увеличете налягането/времето на задържане и подобрете конформното охлаждане на зоната с дебели-стени.
марка за заваряване	Неправилно положение на вратата, ниска температура на топене и лоша изпускателна система	Регулирайте вратата, увеличете температурата на материала и добавете изпускателен жлеб (дълбочина 0,02–0,04 mm)
подрязване	Недостатъчна сила на затягане, ниска точност на разделителната повърхност и прекомерно налягане на впръскване	Увеличете силата на затягане, шлайфайте разделителната повърхност и намалете налягането на впръскване и температурата на материала
деформация на изкълчване	Неравномерно охлаждане и високо вътрешно напрежение	Оптимизирайте водния път, удължете времето за охлаждане и добавете процеса на отгряване

 

 

Популярни тагове: пластмасов корпус на вентилатор, производители на пластмасови корпуси на вентилатор, фабрика, Инжекционна мухъл за инжектиране на домакинския уред, ежектор за шприцформи, порта за шприцформа, Инсталация на инжекционната плесен, боядисване на инжекционна плесен, пластмасова форма за шприцване