I. Дефиниция на продукта и основни предимства

Форма за вана от MDF, официално известна като специална форма за горещо-пресоване за производство на вана от меламинова формалдехидна смола (Marmite). Той използва голяма хидравлична преса за стопяване и втвърдяване на праха за формоване на меламин при висока температура и високо налягане, за да образува продукти за вана. Основните характеристики са "голям размер, висока точност, устойчивост на температура и устойчивост на натиск". Различава се от малките форми за меламинови съдове под ниско-налягане. Подходящ е за масово производство в домакинства, хотели и др. Основните предимства са следните:

Продуктът има силна адаптивност: устойчивостта на удар е по-голяма или равна на 15 kJ/m², не е склонен към напукване, теглото му е 1/3 от керамичната вана със същия размер, издържа на гореща вода под 80 градуса, устойчив е на киселинна и алкална корозия и не пожълтява лесно, подходящ за дългосрочна-използване в банята.

 

Висока ефективност и точност на формоване: Еднократното-формоване с горещо пресоване може да постигне интегриране на сложни извити повърхности, текстури против-хлъзгане (0,3-0,5 mm), преливни отвори (30-50 mm), дренажни отвори (50-80 mm) и позиции на парапети. Не е необходима вторична обработка. Точността на формоване е ±0,1 mm/100 mm.

Висока производствена ефективност: При производство на партиди от повече от или равни на 1000 броя, разходите за еднократно-време на формоване са по-ниски от тези на формите SMC/BMC. Загубата е ниска, поддръжката е контролируема, кухината може да се регулира гъвкаво и може да се адаптира към стандартни размери от 1,5 m, 1,7 m, 1,8 m и т.н.

 

 

II. Избор на материали за формите

 

Материалът на формата пряко влияе върху продължителността на живота, точността и качеството на продукта. Той трябва да бъде избран въз основа на масово производство, бюджет и изисквания към продукта. Конкретните параметри са както е показано в таблицата по-долу. Освен това са предоставени подробности за повърхностната обработка:

 

тип материал	приложима сцена	Основно предимство	Основен недостатък	Препоръчителна твърдост		изискване за обработка
P20/718H предварително закалена стомана	Общо масово производство (единична партида 1000 - 5000 броя), продуктите нямат специални изисквания за повърхността и са подходящи за 1.5 - 1.7m обикновени вани.	Висока производителност на обработка, без нужда от охлаждане, умерена цена (30%-40% по-ниска от H13), стабилен размер, подходящ за конвенционални параметри на горещо пресоване	Термичната умора обикновено възниква, когато температурата е между 160-175 градуса и налягането е 15-20 MPa. След 30 000 до 50 000 цикъла на матрицата, кухината на матрицата е податлива на износване и надраскване и е необходима поддръжка на полиране.	HRC 30–34, с равномерна повърхностна твърдост, с отклонение по-малко или равно на ±1HRC		Кухината е полирана до стойност на Ra по-малка или равна на 0,1 μm, а повърхността е галванично покрита с твърд хром.
H13 Термично{1}}обработена стомана	Масово производство с висока честота (единична партида По-голяма или равна на 5 000 броя, годишен производствен капацитет По-голяма или равна на 100 000 броя), подходящо за вани с дълбока кухина от 1,8 m и повече, както и продукти с висок гланц/сложни текстури	Отлична устойчивост на топлинна умора, способна да издържи цикли от 160-180 градуса, силно устойчива на износване и здрава, с експлоатационен живот от По-голям или равен на 100 000 цикъла на формоване, а повърхностното покритие на продукта е много високо.	Разходите за доставка и обработка са високи. Изисква закаляване и темпериране. Цикълът на обработка е с 20-30% по-дълъг от този на P20.		HRC 44–48, твърдост на сърцевината По-голяма или равна на HRC 40	Повърхността на кухината беше полирана до Ra по-малко или равно на 0,05 μm, последвано от азотиране и твърдо хромиране.
алуминиева сплав (7075/6061)	Форма за проби, пробно производство на малка партида (по-малко от или равно на 500 броя), изработка на проби от нови продукти, съвместими с вана с проста конструкция	Висока топлопроводимост (3-4 пъти по-голяма от P20), лек, ниска цена, кратък производствен цикъл (7-10 дни), подходящ за бързо създаване на прототипи	Високата температура и високото налягане го правят податлив на деформация (По-малко или равно на 160 градуса), с лоша устойчивост на износване и експлоатационен живот по-малък или равен на 10 000 цикъла на формоване. Не може да се-произвежда масово.	HB 150–180, повърхностно анодиране		Кухината е полирана до Ra по-малко или равно на 0,2 μm и може да се постигне основна анти{1}}корозия.

 

Допълнителни подробности за повърхностната обработка: Повърхността на кухината изисква следните обработки, за да се гарантира качеството на формоването:

Твърдо хромирано покритие: Дебелина 0,03–0,05 mm, без дупки или мехурчета. Подобрява ефективността на изваждане от формата и корозията

съпротива. След покритие е необходимо полиране.

Азотиране: Приложено към стоманени форми H13, обработени на 500 - 550 степен, повърхностна твърдост по-голяма или равна на HRC 55, удължава експлоатационния живот.

Полиране: Общо полиране (Ra по-малко или равно на 0,1 μm, матово покритие), огледално полиране (Ra по-малко или равно на 0,05 μm, висок гланц), избягване на драскотини и петна.

 

 

III. Ключови проектни точки на структурата

Меламиновата форма за вана е горещо пресована-форма с голяма дълбока кухина. Структурният дизайн влияе върху ефективността на формоване, качеството на продукта и продължителността на живота на формата. Основните моменти са следните:

 

1. Разделителна повърхност и ъгъл на теглене

• Разделителната повърхност определя светкавичния ефект и ефекта на деформиране. Ъгълът на теглене помага за предотвратяване на драскотини. Специфични изисквания:
• Разделителна повърхност: Предпочитаната хоризонтална разделителна линия е поставена на 5-10 mm над горния ръб на ваната. За сложни форми се използва комбинирана разделителна повърхност.
• Ъгъл на наклона на щранга: 1,5 градуса –3 градуса в правилните зони, 3 градуса –5 градуса в зоните с дълбоки кухини, По-голям или равен на 5 градуса в зони с текстура и посоката на шарката трябва да съответства на посоката на изваждане от формата.
• Забележки: Разделителната повърхност трябва да бъде полирана до стойност на Ra по-малка или равна на 0,2 μm и размер на резеца по-малък или равен на 0,05 mm; ъгълът на теглене трябва да бъде еднакъв, за да се избегнат трудности при изваждането от формата.

 

2. система за отработен въздух

• Горещото пресоване на меламинов прах ще произведе кондензирана вода и летливи газове. Неизпускането на тези газове навреме може да доведе до дефекти в продуктите. Изисквания към дизайна:
• Позиция на изпускателната тръба: На разделителната повърхност, в основата на шарката, около ръба на кухината и около изхода на преливния дренаж. За големи дълбоки кухини са предвидени допълнително 1-2 спомагателни изпускателни отвора.
• Изпускателни параметри: Ширината на изпускателния канал е 2-5 мм, дълбочината е 0,03-0,05 мм, а дължината е 50-100 мм; диаметърът на изпускателните отвори е 1-2 mm, като всички са свързани към външната страна.
• Забележки: Дълбочината на изпускателния канал трябва да бъде по-малка или равна на 0,05 mm. Почиствайте го веднъж на всеки 100 производствени цикъла, за да предотвратите запушване.

 

3. Система за отопление/охлаждане

• Контролът на температурата е от решаващо значение за процеса на формоване. Нагряването осигурява разтапянето на материала, докато охлаждането осигурява втвърдяването и изваждането от формата. Специфичните изисквания са както следва:
• Отоплителна система: Вградени-медни тръби (10-15 мм, разстояние 50-80 мм), контрол на температурата в зоната, горна форма 165–175 градуса (±2 градуса), долна форма 160–170 градуса (±2 градуса), температурна разлика По-малка или равна на 5 градуса.
• Охладителна система: Вградени-в тръби за охлаждаща вода (12-16 mm), скорост на потока 1-2 m/s, температура на входящата вода 25-30 градуса, температура на изходящата вода по-малка или равна на 50 градуса, температура на изваждане от формата по-малка или равна на 80 градуса.
• Бележки: Уверете се, че тръбопроводите са надеждно фиксирани. Температурният сензор трябва да е на разстояние 5-10 mm от кухината. Редовно проверявайте тръбопроводите.

 

4. Вмъкваща част и механизъм за изхвърляне

• Вградените компоненти трябва да бъдат оформени чрез вложки и ежекторни механизми. Изискванията за проектиране са:
• Вложка: Изработена от неръждаема стомана 304, полирана до Ra По-малка или равна на 0,1 μm, със съединителна хлабина от 0.02 - 0.03 mm. Той е разглобяем и след монтажа се изравнява с кухината.
• Механизъм за-теглене на сърцевината: Хидравличен тип. Ядро-теглителна сила: 5 - 10 MPa. Скорост: 5 - 10 mm/s. Той е свързан с отварянето и затварянето на формата и се смазва веднъж седмично.

 

5. Водещ и заключващ механизъм

• Формата е с големи размери и тежко тегло. Необходимо е да се стабилизира чрез направляващ заключващ механизъм. Специфичните изисквания са както следва:
• Водещ механизъм: 4 до 8 комплекта водещи колони и водещи втулки (водещи колони 30-50 mm, дължина 200-300 mm), водещите колони са закалени до HRC 50-55, хлабината е 0,01-0,02 mm и се смазват преди производството.
• Заключващ механизъм: Излишък на силата на заключване По-голяма или равна на 20%, 4-6 комплекта заключващи болтове (20-30 mm) и проверявайте състоянието на затягане на всеки 50 цикъла на формата по време на производството.

 

 

IV. Параметри на процеса на формоване

След процеса на „предварително загряване - зареждане - горещо пресоване - изпускане - втвърдяване - охлаждане - изваждане от формата - последваща-обработка“, параметрите са както следва:

 

1. подготовка на суровините

• Изберете клас A5 прах за формоване на меламин (съвместим с GB/T 9690-2015), с цветове по избор,-смесени според изискванията. Изисквания за предварителна обработка:
• Предварително-сушене: Сушете при 80–100 градуса за 2–3 часа, за да осигурите съдържание на влага от<0.3% and prevent blistering.
• Предварително-загряване: Предварително-загряване при 40–50 градуса за 30–60 минути, за да омекне прахът и да се намали времето за формоване.

 

2. Параметри на термично пресоване

• Предварително загряване на матрицата: Инсталирайте матрицата върху хидравличната преса; загрейте горната форма до 170±5 градуса и долната форма до 165±5 градуса. Поддържайте тази температура за 30–60 минути, като се уверите, че температурната разлика остава по-малка или равна на 5 градуса.
• Зареждане на материала: Равномерно изсипете предварително загрятия прахообразен материал в кухината на формата. Обемът на зареждане трябва да надвишава действително необходимия обем с 5–10%; изравнете материала, за да предотвратите неравномерно натрупване.
• Затваряне на формата и първоначално пресоване: Затворете формата със скорост 5–10 mm/s. Приложете първоначално налягане от 10 MPa и задръжте за 10–15 секунди.
• Дегазиране: Намалете налягането до 5 MPa и задръжте за 5–10 секунди; изпълнете този цикъл на дегазиране 1–2 пъти.
• Окончателно пресоване и втвърдяване: Приложете окончателно налягане от 15–20 MPa. Регулирайте времето за втвърдяване според дебелината на стената (8–10 mm: 60–80 секунди; 10–12 mm: 80–100 секунди; 12–15 mm: 100–120 секунди).
• Охлаждане и изваждане от формата: Оставете формата да се охлади за 15–20 минути, докато температурата достигне по-малко или равно на 80 градуса. Отворете формата със скорост 3–5 mm/s. Използвайте меки инструменти за изваждане от формата, за да предотвратите надраскване или повреда на повърхността.

 

3. Пост{0}}обработка (за премахване на вътрешния стрес и подобряване на качеството)

След изваждане от формата е необходим вторичен процес на втвърдяване, за да се елиминират вътрешните напрежения. Стъпките са както следва:

Печене при постоянна температура: Печете на 80 - 100 градуса за 30 - 60 минути, за да завършите процеса на вторично втвърдяване;

Почистване на повърхността: Охладете до стайна температура, избършете повърхността, отстранете неравностите и петната;

Проверка на качеството: Проверете размерите, повърхността и ефективността на запечатване. Артикулите, които преминат проверката, ще бъдат съхранявани в склада..

 

 

V. Контрол на качеството и ежедневна поддръжка

Контролът на качеството се извършва по време на целия процес. Ежедневната поддръжка помага за удължаване на живота на формите. Специфични изисквания:

 

1. Проекти и стандарти за контрол на качеството (QC) (прецизно приложими)

Точност на размерите: Измерена с помощта на дебеломер и проектор. Точността е ±0,1 mm на 100 mm. Всяко отклонение, надвишаващо стандарта, трябва да се коригира незабавно.

Качество на повърхността: Без дефекти като петна, мехурчета или разлики в цвета. Гланцът отговаря на изискванията (матово Ra По-малко или равно на 0,1 μm, огледална повърхност Ra По-малко или равно на 0,05 μm).

Ъгъл на деформиране: Измерва се с ъгломер, като се гарантира, че е в диапазона от 1,5 градуса до 5 градуса, за да се избегнат драскотини.

-Устойчиво на налягане запечатване: Напълнете с вода при 25-30 градуса и оставете за 24 часа. Няма теч и дренажният отвор на преливника е добре уплътнен.

 

2. Процедура за ежедневна поддръжка

(Ежедневна поддръжка)

Почистване на кухината: Използвайте неутрален почистващ препарат и избършете с мека кърпа. Не използвайте твърди предмети, за да избегнете надраскване.

Проверете тръбопроводите: Проверете връзката на тръбите за отопление и охлаждане и се уверете, че температурните сензори функционират правилно.

Указания за смазване: Нанесете смазваща грес върху движещите се части, за да осигурите гладка работа.

Съхранение на матрицата: Нанесете масло против{0}}ръжда след затваряне на матрицата, за да предотвратите окисляване.

 

(2) Седмична поддръжка

Почистете изпускателната система: Използвайте фина медна тел, за да почистите изпускателните канали и отвори, за да избегнете запушване;

Проверете заключващите болтове: Затегнете разхлабените болтове;

Проверете вложките: Поправете или сменете износени или деформирани вложки.

 

(3) Месечна поддръжка

Пълно полиране: Полирайте кухината, за да премахнете драскотините, да възстановите гладкостта и да нанесете отново масло против -ръжда;

Проверете точността: Използвайте проектор, за да откриете размера на кухината и коригирайте отклоненията във времето;

Сменете податливите-на износване части: Сменете остарелите нагревателни тръби, охлаждащи тръби и уплътнения.

 

3. Управление на живота на мухъл

Стоманена форма H13: Експлоатационен живот По-голям или равен на 100 000 цикъла на формоване. Скрап, ако има силно износване, пукнатини или прекомерно отклонение в размера;

Стоманена форма P20/718H: Експлоатационен живот 3 - 50,000 цикъла на формоване. Може да се полира и ремонтира. Препоръчително е да се бракува след 3 - 4 ремонт;

Форма от алуминиева сплав: Експлоатационен живот По-малък или равен на 10 000 цикъла на формоване. Директно скрап, ако има деформация и повреда; Не препоръчвайте ремонт.

 

VI. Допълнителни бележки

1. Съвместна работа с матрица и хидравлична преса: Необходимо е да бъде съвместима с машина за горещо пресоване с капацитет 500-1200 тона. Точността на затваряне на матрицата и стабилността на налягането влияят върху продължителността на живота на матрицата и качеството на продуктите. Уверете се, че тонажът е достатъчен.
2. Дву{0}}цветен/дървесен-ефект на зърно: Може да се постигне чрез вторично формоване или в-процес на щамповане на матрицата. Формата трябва да бъде проектирана с дву-цветни кухини или щамповани позициониращи структури.
3. Често срещани неизправности и решения:
4. Продуктови мехурчета: високо съдържание на влага в суровините, непълно изпускане, висока температура; Решение: Удължете времето за сушене, увеличете изпускането, регулирайте температурата.
5. Светкавица на продукта: Непълна разделителна повърхност, недостатъчна сила на затягане, твърде дълбок отдушник; Решение: Затегнете затягащия механизъм, поправете разделителната повърхност, регулирайте дълбочината на канала.
6. Трудност при деформиране: малък ъгъл на теглене, висока температура, не
7. третиране с изваждане от формата; Решение: Увеличете ъгъла на теглене, удължете времето за охлаждане, извършете твърдо хромиране.
8. Безопасна работа: Монтира се и се демонтира от професионалисти; транспортирани с помощта на кран; Не докосвайте продуктите с гореща форма; Редовно проверявайте оборудването и формите.

 

 

Популярни тагове: меламинова форма за вана, производители на меламинова вана в Китай, фабрика, Персонализирана плесен, форма за печене на продукти, калъп за керамични материали, калъп за продукти за печене на грил, калъп за продукти за пушене, мухъл за дърводобивни материали