BMC Форма за мивка за баня

BMC (Bulk Moulding Compound) се превърна в идеалния материал за съвременни интегрални подови плочи за баня поради отличната си стабилност на размерите, устойчивост на вода и корозия, якост на удар и добри свойства на формоване. Като основно оборудване за неговото формоване, то директно определя прецизността на продукта, качеството на повърхността, производствената ефективност и експлоатационния живот. Следователно неговият дизайн и производство трябва да бъдат систематично планирани около характеристиките на BMC термореактивния процес на формоване чрез компресия.

 

I. Основни принципи на дизайна на формите

1. Кухина и структурен дизайн

▲Компенсация на свиване:Точно резервирайте според степента на свиване на BMC материала (0,3%–0,8%), за да осигурите плоскостта на подовата плоча, наклона на дренажа (обикновено 0,5%–1%) и толеранса на монтажните отвори; ъгълът на теглене трябва да бъде по-голям или равен на 1,5 градуса (страната на външен вид може да бъде по-малка, но функционалната страна трябва да бъде по-голяма или равна на 3 градуса), за да се избегнат драскотини и залепване по формата.

▲Интегрирана структура:Еднократно формоване на дренажния отвор, водопреградния ръб, подсилващи ребра, предварително вградени гайкови позиции и противоплъзгащи се текстури; текстурата против -плъзгане е за предпочитане проектирана с вдлъбнати-изпъкнали ивици (ширина на лентата 2-3 mm, разстояние 8-12 mm, дълбочина 0,8-1,2 mm) или точкови -изпъкналости (диаметър 3-5 mm, разстояние 10-15 mm, височина 1,0-1,5 mm), със сух статичен коефициент на триене COF по-голям от или равен на 0,65 и мокър статичен коефициент на триене COF по-голям от или равен на 0,6, отговарящи на изискванията против-хлъзгане за мокри зони в банята, както е посочено в промишления стандарт на JGJ „Технически кодекс против хлъзгане за подови конструкции на сгради“, с противоплъзгаща степен, достигаща R10-R11, подходяща за мокри среди в банята; в същото време, противоплъзгащата текстура трябва да бъде проектирана в координация с дренажния наклон, за да се избегне натрупване на вода и остатъци, влияещи върху противоплъзгащия ефект, а съотношението височина към ширина на подсилващите ребра трябва да бъде по-малко или равно на 3, с коренен ъгъл R, по-голям или равен на 0,5 mm, за да се предотврати концентрацията на напрежение и запълването на мъртвите ъгли.

1. Оптимизиране на разделителната линия: Дайте приоритет на не-външните повърхности за разделителната линия и използвайте водещи щифтове и прецизни локализиращи щифтове, за да осигурите точност на затваряне на формата и да предотвратите пламък.

2. Контрол на температурата и система за отопление

Температурата на формата обикновено е настроена на 140–160 градуса, с много-зонални нагревателни тръби/нагревателни плочи, разпределени равномерно, за да се поддържа температурна разлика от ±3–5 градуса. Водните канали/нагревателните отвори се поставят на 15–25 мм от стената на кухината, за да се предотврати локално прегряване, което може да доведе до неравномерно втвърдяване или разграждане на материала. Формата трябва да има програми за предварително загряване и постоянна температура, за да се осигури стабилност на партидата.

3. Дизайн на вентилация и преливник

По време на процеса на втвърдяване се отделя малко количество газ. Прецизни вентилационни канали с дълбочина 0,01–0,03 mm трябва да бъдат поставени в края на пълнежа, разделителните линии и мъртвите ъгли, за да се предотвратят мехурчета и дупки. Трябва да се осигурят преливни канали за събиране на излишния материал и контрол на дебелината на плака до По-малко или равно на 0,1 mm, намалявайки разходите за последваща-обработка.

4. Система за изваждане и изхвърляне

Трябва да се използва -многоточкова балансирана система за изхвърляне (комбинация хидравличен цилиндър/изхвърлящ щифт), за да се избегне деформация,-предизвикана от местно напрежение. Позициите на ежекторните щифтове трябва да избягват външни повърхности, а щифтовете трябва да са повърхностно азотирани. Трябва да се използват специални високотемпературни агенти за изваждане от формата, за да се подобри гладкостта на изваждане от формата.

 

II. Материали за формите и производствен процес

1. Избор на материал: Високо{1}}качествени формовъчни стомани като P20, 718 и H13 обикновено се използват за кухината, които се охлаждат и темперират, за да се постигне твърдост от HRC32–44, балансирайки устойчивостта на износване и обработваемостта. Използват се стандартни компоненти за основата на формата, за да се съкрати цикълът и да се намалят разходите.

2. Поток на прецизна обработка: Груба обработка → топлинна обработка → полу-довършителна обработка → EDM (електроерозионна обработка) → пет-осова обработка → огледално полиране; грапавостта на повърхността на кухината трябва да бъде Ra По-малка или равна на 0,2 μm, за да се гарантира, че повърхността на продукта може да постигне матово или високо-гланцово покритие без допълнително шлайфане.

3. Повърхностно укрепване: Кухината може да бъде обработена с твърдо хромирано покритие или обработка с TD, за да се подобри устойчивостта на корозия и изваждането от формата, като се удължи живота на формата.

 

III. Параметри за съответствие за процеса на формоване

▲ Налягане на формоване: 3,5–10MPa (коригирано според дебелината на стената на продукта);

▲ Време за втвърдяване: Дебелина на стената × (1,2–1,5) min/mm (частите с дебели-стени изискват по-дълго време за втвърдяване, за да се предотврати недо-втвърдяване);

▲ Дозировка на материала: прецизно претеглете въз основа на обема на продукта × плътността на материала × 1,05–1,10 (флаш фактор), за да избегнете недопълване или прекомерно преливане. За зони с текстура против -приплъзване, дозировката на материала трябва да се увеличи с 1%-2%, за да се осигури образуването на пълна текстура и да се предотвратят дефекти на текстурата, като непълни или свити текстури, като се гарантира, че ефективността против плъзгане отговаря на стандартите.

 

IV. Поддръжка на мухъл и удължаване на живота

1. Напълно предварително загряване преди производство (повече от или равно на 60 минути), за да избегнете неравномерно втвърдяване поради студени форми;

2. Почистете кухината, вентилационните канали и преливните канали след всяко формоване, за да предотвратите натрупването на въглерод, засягащо повърхността;

3. Редовно проверявайте отоплителната система, механизма за изхвърляне и уплътненията и извършвайте смазване и поддръжка;

4. Когато не се използва дълго време, нанесете масло против-ръжда и съхранявайте на сухо място.

 

V. Предимства на продукта и сценарии за приложение

Продуктите, изработени от BMC подови форми за баня, имат предимствата да бъдат водоустойчиви, влаго{0}}устойчиви,-напукнати-устойчиви, противо-плъзгащи се,-устойчиви на износване, леки (30% по-леки от традиционната керамика или

камъни) и лесен за инсталиране. Те се използват широко в хотели, резиденции от висок клас, болници и институции за грижи за възрастни хора, където издръжливостта, безопасността и ефективността на сглобяване на съоръженията за баня са много търсени. Чрез формите с множество-кухини или дизайни за бърза смяна на матрицата те могат също така да отговорят на персонализираните изисквания за различни размери и функции.

 

VI. Често срещани дефекти и мерки за противодействие

недостатък	първопричина	контрамярка
Мехурчета / дупки	Лоша смукателна вентилация, неравномерна температура на матрицата, недостатъчен обем на захранване	Криптирани изпускателни канали, оптимизирани нагревателни зони, прецизен контрол на количеството на материала
Прекомерно летящ ръб	Неточно затваряне на формата, прекомерен натиск и непочистена разделителна повърхност	Сменете щифтовете за прецизно позициониране, намалете налягането на формоване и увеличете честотата на почистване.
Неравномерни петна по повърхността / неравномерен блясък	Ниска температура, бавна скорост на пълнене и грапава повърхност на кухината	Увеличете температурата на формата, оптимизирайте кривата на пълнене и подобрете нивото на полиране
Деформация при деформиране	Непоследователно изхвърляне, недостатъчно втвърдяване и малък ъгъл на изхвърляне	Регулирайте точката на изхвърляне, удължете времето за втвърдяване и увеличете ъгъла на изхвърляне.
Дефектна/свита текстура против{0}}плъзгане	Недостатъчно количество за пълнене, недостатъчно налягане при формоване и ниска температура на формата	Увеличете количеството материал в зоната против -плъзгане, регулирайте налягането на формоване до 5-8 MPa и повишете температурата на формата до 150-160 градуса

 

Заключение

За да обобщим, дизайнът, производството, съвпадението на процеса и работата на формите за шаси за баня BMC са основните фактори, които гарантират качеството на продукта, повишават ефективността и удължават живота на формите. Необходимо е да се комбинират характеристиките на BMC материалите, да се оптимизира структурата на матрицата (включително параметрите на текстурата против -приплъзване), да се контролира стриктно процеса на формоване, да се гарантира, че основните показатели като противо-приплъзване на продуктите отговарят на стандартите и отговарят на изискванията за безопасност на банята. Huangyan Jiutai Molds е дълбоко ангажирана в областта на формите SMC/BMC в продължение на много години, специализирана в изследването и производството на шасита за баня и други форми за баня. С богат опит в индустрията, тя се придържа към този основен принцип и помага на индустрията да се развива.

Популярни тагове: bmc мухъл за мивка за баня, Китай bmc производители на мухъл за мивка за баня, фабрика, BMC мухъл за шефове, BMC форми за контрол на гланц, BMC плесен за интелигентно производство, BMC плесен за полиращи машини, BMC плесен за тънки стени части, BMC плесен за две плочи форми