Проблеми с неравности в шприцовани продукти

Неравностите (известни също като летящи ръбове или преливни ръбове) са най-честите дефекти при шприцоване, отнасящи се до грапавите ръбове, образувани, когато пластмасовата стопилка прелива от разделителните повърхности или плъзгачите на формата. Те не само влияят на външния вид, но също така могат да причинят задръствания при сглобяване и отклонения в размерите, отслабвайки здравината на продукта. Тази статия, базирана на практически опит, анализира причините за неравностите, методите за регулиране и предпазните мерки, за да помогне на практикуващите бързо да решат проблемите и да подобрят степента на добив.

 

1. Основни причини за неравности (предпоставка за прецизна настройка)

Същността на брусовете е, че налягането на пластмасовата стопилка надвишава границата, която може да издържи празнината на формата. Основните причини могат да бъдат класифицирани в четири категории и те трябва да бъдат идентифицирани и локализирани преди коригиране:

1.1 Фактори на мухъл (най-критичните)

Точността и износването на формата директно определят появата на неравности. Основни влияещи фактори:

Недостатъчна точност на разделителната повърхност:Лошо прилягане (хлабина, надвишаваща 0,02 мм, може да причини разкъсвания). Това се дължи най-вече на отклонения при обработката и монтажа.

Износване/деформация на матрицата:Поради продължително -производство, разделителните повърхности, щифтовете и т.н. могат да се износят или материалът може да се деформира под натиск поради недостатъчна якост, което води до увеличаване на празнината.

Изпускателната структура е неразумна:Изпускателните отвори са запушени, прорезите са твърде плитки и газът в кухината на матрицата не може да бъде изхвърлен, което води до внезапно повишаване на налягането, което пробива празнината.

Неправилен дизайн на портата:неправилно положение, прекомерен размер, бързо навлизане на разтопен материал в кухината и прекомерно локално налягане, което води до преливане.

1.2 Неподходяща настройка на параметрите на процеса (най-лесна за настройка)

Параметрите на процеса директно причиняват образуване на светкавица. Съсредоточете се върху 5 ключови точки:

Прекомерно налягане на впръскване:превишаването на границата, която формата може да издържи, което води до преливане на стопилката, е често срещана грешка, допускана от начинаещите.

Скоростта на инжектиране е твърде висока:Бързото пълнене причинява лошо изпускане, внезапно повишаване на налягането и стопилката пробива разделителната повърхност.

Прекомерна температура на топене:Повишена течливост, намален вискозитет и по-лесно проникване на малки празнини във формата (особено очевидно при PE, PP и ABS).

Неправилни параметри на налягането на задържане:прекомерно налягане и продължително време, непрекъснатото компресиране на стопилката води до преливане;

Недостатъчна сила на затягане:по-малко от налягането на разширяване на стопилката, разделителната повърхност е опъната отворена и стопилката прелива.

1.3 Фактори за пластмасови суровини

Ефективността на суровините влияе върху течливостта на стопилката, като индиректно причинява образуването на неравности:

Прекомерна течливост:Суровините с нисък{0}}вискозитет или прекомерното количество пластификатори причиняват лесното проникване на стопилката през пролуката на формата;

Излишни примеси:Включвания на чужди вещества, влага или несъвместими частици нарушават равномерността на стопилката, което води до необичайно налягане.

Недостатъчно изсушаване:Хигроскопичните пластмаси като PA и PET не са изсушени напълно. По време на формоването влагата се изпари и налягането се увеличи.

1.4 Фактори на оборудването

Необичайните условия на машината за леене под налягане индиректно причиняват светкавица. Трябва да се извършват ключови проверки:

Повреда на заключващия механизъм:Изтичане на маслен цилиндър, деформация на щангата, недостатъчна или неравномерна заключваща сила;

Неизправност на системата за впръскване:Винтът и възвратният клапан са износени и налягането на впръскване се колебае.

Отклонение в паралелността на оборудването:Шаблонът не е успореден и формите не са равномерно натоварени по време на процеса на затваряне, което води до увеличаване на празнината.

II. Основни методи за корекция

Принцип на настройка: Първо коригирайте процеса (ниска цена, лесна работа), след това проверете формите (разрешете първопричината) и накрая проверете суровините и оборудването, за да избегнете盲目самото разглобяване на формите.

2.1 Първата стъпка: Настройте параметрите на процеса

Съсредоточете се върху коригирането на 5 основни параметъра и постепенно оптимизирайте:

(1) Намалете налягането на впръскване (ядро)

Следвайте принципа на „постепенно намаляване и наблюдение в реално време“: Намалете оригиналната база с 10%-15%, произведете 3-5 броя за пробно производство; ако има недостиг на материал, коригирайте обратно с 5%-8%, за да балансирате; за сложни продукти използвайте сегментирано инжектиране, за да избегнете локално високо налягане.

(2) Намалете скоростта на инжектиране

Намалете с 10%-20% всеки път, контролирайте скоростта на пълнене на разделителната повърхност; за тънко-стенни и сложни продукти, приемете режима „бавно-бързо-бавно“ и резервирайте времето за изпускане.

(3) Намалете температурата на топене

Намалете с 5-10 градуса според вида на пластмасата: PE, PP, контролиран при 180-220 градуса, ABS, PA, контролиран при 220-260 градуса, като се избягва недостиг на материал.

(4) Регулиране на параметрите на задържане на налягането

Задайте налягането на задържане на 50% -70% от налягането на инжектиране, съкратете времето с 20% -30% и определете формата на продукта без отвори за свиване.

(5) Увеличете силата на затягане

Ако силата на затягане е недостатъчна, увеличете с 5%-10%, но не твърде висока (за да избегнете повреда на формите и оборудването); ако не е ефективно, проверете формите или други параметри.

2.2 Втората стъпка: Проверете и регулирайте формите

Ако корекцията на процеса е неефективна, съсредоточете се върху проверката на следните точки:

(1) Почистете и поправете разделителната повърхност

Отстранете остатъците и маслените петна по разделителната повърхност, полирайте и поправете драскотини и вдлъбнатини, осигурете празнината по-малка или равна на 0,01 mm; коригирайте успоредността на шаблона, за да осигурите равномерно затваряне.

(2) Оптимизиране на изпускателната структура

Изчистете изпускателните отвори, удълбочете изпускателните процепи до 0,02-0,05 мм (регулирайте според течливостта) и добавете изпускателни прорези в крайната точка на пълнене на стопилката.

(3) Ремонт на износени компоненти

Сменете или поправете износените плъзгачи, щифтове, направляващи колони и водачи, за да сте сигурни, че междината на плъзгача е 0,01-0,02 mm, а щифтът и отворът за матрицата са плътно прилепнали.

(4) Оптимизирайте дизайна на портата

Преместете затвора към дебел{0}}стенната част на продукта, намалете по подходящ начин диаметъра на затвора (10%-20%) и намалете локалния натиск.

2.3 Третата стъпка: Проверете и коригирайте суровините

Ако няма аномалии в процеса и формите, фокусирайте се върху коригирането на суровините: заменете суровините с висок-вискозитет или добавете пълнители, за да контролирате течливостта; сухи хигроскопични пластмаси със съдържание на влага по-малко или равно на 0,2%; пресейте суровините за отстраняване на примесите.

2.4 Четвъртата стъпка: Проверете състоянието на оборудването

Проверете заключващия механизъм и неизправностите на системата за впръскване, коригирайте успоредността на шаблона, осигурете стабилна сила на затягане, налягане на впръскване и равномерно напрежение на формата.

III. Основни предпазни мерки

Корекция на една-променлива:Коригирайте само един параметър всеки път, провеждайте пробно производствено наблюдение и избягвайте да не можете да локализирате основния проблем;

Дефект в баланса:Вземете под внимание както изглаждането, така и недостига на материал, кухините при свиване, за да избегнете причиняването на нови проблеми;

Дългосрочна-превенция:Запишете процеса и условията на формата, създайте счетоводна книга и предотвратете повторната поява на проблеми;

Безопасна работа:Изключете захранването, когато регулирате формата, и вземете предпазни мерки по време на полиране и ремонт.